企業が顧客満足度を高め、利益率を向上させ、収益を改善するためには、倉庫 在庫管理 優先する必要があります。 棚卸 倉庫管理というと、商品を整理整頓して素早く見つけられるようにすることのように思えるかもしれません。しかし、倉庫在庫管理にはそれ以上の多くの要素が含まれています。
在庫管理は、単に物をあるべき場所に置くことだけではありません。目標は、時間と費用を節約しながら生産性を最大化し、在庫の効率と生産性を向上させることです。倉庫在庫管理計画では、相反するいくつかの目標のバランスを取る必要があります。これには、過剰在庫/在庫不足の管理、在庫不足の管理などが含まれます。 納期迅速な注文処理、スムーズな製品移送、ワークフローの流動性、可視性の向上、選択性の向上、生産性の向上、および能力の最大化。
以下に、倉庫在庫を管理して主要な目標を達成するのに役立つ10の最良の方法を示します。 倉庫 目的。
1. 倉庫を整理する
図書館、書店、映画館、靴屋、およびレンタルまたは販売用の製品の大量の在庫を維持する必要があるその他のビジネスでは、すべてをきちんとカテゴリに分類し、選択を明確にマークして、何を見つけるかを明確にすることは珍しくありません。あなたはよりシンプルなものを探しています。 それは本当に便利です。 在庫に明確なラベルを付け、適切な標識を使用して、担当者が在庫の場所と入手方法を正確に把握できるようにします。
2. 定義される在庫レベル
どちらでもありません 在庫過剰 また 在庫不足 在庫管理に効率的です。最初のケースでは倉庫効率が低下し、2番目のケースでは顧客満足度が低下します。予測 デマンド 様々な種類の商品について、保有すべき最低在庫レベル、最高在庫レベル、再発注点、危険点、および平均在庫レベルを正確に決定するためには、正確な在庫管理が必要である。
- 再注文レベル: 店主が 発注書このレベルは、最大在庫量と最小在庫量の間に位置します。
- 最大レベル： 任意の時点で倉庫に保管できるユニットの最大数。
- 最小レベル： 原則として、在庫がこのしきい値を下回ることはありません。
- 平均在庫レベル: 一定期間、倉庫に保管されている在庫の平均数量。
- 危険レベル: 在庫がこのポイントを下回ってはなりません。そうしないと、需要に応えられない場合に顧客を失うリスクがあります。
3. サイクルカウントを活用する
年次棚卸しの前に、定期的な在庫管理監査を実施することは重要です。 サイクル数 そして、それらの差異を分析して、すべての拠点を完了する最適な時期を決定します。サイクルカウントは、一定期間にわたって段階的に実施される継続的な在庫カウント方法です。在庫は毎回少量ずつカウントされます。バックオフィスシステムの正確性を確保するため、すべての拠点で四半期ごとにサイクルカウントを実施する必要があります。
4. ラックの配置によりアクセスが容易
倉庫ラックの場所は、正確なラック/棚の番号と、特定の倉庫の場所で製品を見つけることができる場所に関する空間情報を提供します。 アイテムまたは製品プロファイルに従って、ラック配置計画を作成します。 製品の物理的特性およびトランザクション特性がプロファイルに含まれ、需要特性が最優先されます。 製品の需要が高い場合は、すぐにピッキングして出荷できるラックに入れます。
注文とピッキングリストを色分けして便利にすることができます。色の優先順位マークにより、資材担当者はどの製品が最も重要な顧客に送られるかを判断できます。注文情報を分析するには、 倉庫管理システム 売れ筋商品や回転率の高い商品を特定するためには、在庫管理や作業の流れを円滑にするために、これらの商品を適切に配置することが重要です。商品の需要に応じてラックの配置を計画することで倉庫業務を最適化することも、倉庫効率を向上させる方法の一つです。
5. 注文ピッキングエラーを最小限に抑える
手作業によるプロセスは、エラーが発生しやすいだけでなく、倉庫保管コストを増加させる可能性もあります。ピッキングミスは、さらなるコスト増につながります。 履行 コスト増につながり、顧客離れやブランドイメージの低下を招く可能性があります。SKUを戦略的に配置することで、ピッキングミスを大幅に削減できます。
注文ピッカーが間違った商品を選ぶ可能性を最小限に抑えるために、同様の商品を近くに置かないようにしてください。 バーコードや RFID などの単純な技術を使用して、エラー率を減らすことも可能です。 商品ごとにバーコード化することで、ピッキングや梱包が容易になり、在庫精度が大幅に向上します。 柔軟で柔軟なこれらの方法により、ピッキング プロセスを簡単に変更できます。
6. 受信エリアを作成する
十分なワークスペースを持たない倉庫担当者は、コストのかかる在庫エラーを起こす可能性があります。 倉庫の端にある混雑したスペースや散らかったスペースで作業員がうまく機能するとは思わないでください。 活用することで労働生産性を向上させ、受入ミスをなくす 人間工学に基づいて設計されたワークスペースと設備.
「十分なワークスペースを持たない倉庫担当者は、コストのかかる在庫エラーを起こす可能性があります。 倉庫の端にある混雑したスペースや散らかったスペースで作業員がうまく機能するとは思わないでください。 人間工学に基づいて設計されたワークスペースと設備を使用することで、労働生産性を向上させ、受信エラーをなくします。」
7. 在庫回転率
8. 翌日のために部屋を準備する
退勤する前に、倉庫スタッフに注文の処理と片付けを完了させてください。 30 日の終わりの XNUMX 分前など、注文の処理が終了する時間を計画し、残りの時間を掃除専用に取っておきます。 従業員が一日の終わりに早く帰宅するためにどれだけ早く片付けられるかを、朝に比べて観察してください。 XNUMX 日が終わると、倉庫が整理され、在庫が正確にあるべき場所に配置されます。 前日の混乱や混乱のために注文処理が遅れるのではなく、翌日早く注文処理を開始できるように、前夜に倉庫を整理する必要があります。
9. リアルタイムで出荷を追跡
倉庫作業が完了したと見なされるのは、発送された製品が目的の目的地に到着するまでではありませんか。 配送通知を有効にすると、配送の遅延と損傷を追跡できます。 このような通知は、地理位置情報技術に依存して、リアルタイムの製品位置情報を提供します。
混乱が生じた場合 サプライチェーンリアルタイム更新は倉庫管理者の負担を軽減します。その結果、特に倉庫間の輸送時における出荷情報に関する誤解が減少します。
10. 倉庫在庫管理を3PL会社にアウトソーシングする
当社の 3PL 倉庫サービスは、最初から最後までお客様の目標を達成するのに役立ちます。 在庫の管理、新しい市場への拡大、物流コストの削減は、Logos Logistics が提供するサービスのほんの一部です。 お客様に革新的な倉庫ソリューションを提供することで、当社はお客様の社内ロジスティクス パートナーとしての役割を果たします。 当社の強力な倉庫管理システムを使用すると、在庫をオンラインでリアルタイムに表示し、在庫管理の精度、フロー、および効率を向上させるレポートを作成できます。
貴社がどのような商品を扱っているかにかかわらず、弊社は機器と安全装置を使用して、商品の輸送、保管、保護を確実に行います。 サードパーティロジスティクス サポート体制も万全です。当社のサービスは、自動車、食品、紙、プラスチック、消費財、工業製品、容器、包装、電子機器など、幅広い業界にご利用いただけます。当社の3PL倉庫管理のエキスパートと連携して、ビジネスの成長を支援しましょう。
結論
明確な在庫特性を持つさまざまな倉庫は、在庫管理を改善するための上記のヒントから利益を得ることができます. 倉庫内の製品構成、SKU の有効期間、または製品の量に関係なく、これらのヒントを利用して在庫の生産性を高めることができます。
