企業が顧客満足度を高め、利益率を向上させ、収益を改善するためには、倉庫 在庫管理 優先する必要があります。 棚卸 倉庫管理というと、商品を整理整頓して素早く見つけられるようにすることのように思えるかもしれません。しかし、倉庫在庫管理にはそれ以上の多くの要素が含まれています。
在庫管理は、単に物をあるべき場所に置くことだけではありません。目標は、時間と費用を節約しながら生産性を最大化し、在庫の効率と生産性を向上させることです。倉庫在庫管理計画では、相反するいくつかの目標のバランスを取る必要があります。これには、過剰在庫/在庫不足の管理、在庫不足の管理などが含まれます。 納期迅速な注文処理、スムーズな製品移送、ワークフローの流動性、可視性の向上、選択性の向上、生産性の向上、および能力の最大化。
以下に、倉庫在庫を管理して主要な目標を達成するのに役立つ10の最良の方法を示します。 倉庫 目的。
1. 倉庫を整理する
図書館、書店、映画館、靴屋、およびレンタルまたは販売用の製品の大量の在庫を維持する必要があるその他のビジネスでは、すべてをきちんとカテゴリに分類し、選択を明確にマークして、何を見つけるかを明確にすることは珍しくありません。あなたはよりシンプルなものを探しています。 それは本当に便利です。 在庫に明確なラベルを付け、適切な標識を使用して、担当者が在庫の場所と入手方法を正確に把握できるようにします。
2. 定義される在庫レベル
どちらでもありません 在庫過剰 また 在庫不足 在庫管理において、これらは効率的です。前者の場合、倉庫の効率が低下し、後者の場合、顧客満足度が低下します。様々な商品カテゴリーについて、保有すべき最低在庫レベル、最高在庫レベル、発注点、危険在庫レベル、平均在庫レベルを決定するには、需要を正確に予測することが必要です。
- 再注文レベル: 店主が 発注書このレベルは、最大在庫量と最小在庫量の間に位置します。
- 最大レベル： 任意の時点で倉庫に保管できるユニットの最大数。
- 最小レベル： 原則として、在庫がこのしきい値を下回ることはありません。
- 平均在庫レベル: 一定期間、倉庫に保管されている在庫の平均数量。
- 危険レベル: 在庫がこのポイントを下回ってはなりません。そうしないと、需要に応えられない場合に顧客を失うリスクがあります。
3. サイクルカウントを活用する
Performing regular inventory control audits is important in advance of the annual physical inventory count. Conduct サイクル数 and analyze their discrepancies, so that you can determine the optimal time to complete all locations. Cycle counting is a method of perpetual inventory counting that occurs in waves over time. The inventory is only counted in small quantities each time. Cycle counts should be conducted every quarter at all locations to make sure the back-office system is accurate.
4. ラックの配置によりアクセスが容易
倉庫ラックの場所は、正確なラック/棚の番号と、特定の倉庫の場所で製品を見つけることができる場所に関する空間情報を提供します。 アイテムまたは製品プロファイルに従って、ラック配置計画を作成します。 製品の物理的特性およびトランザクション特性がプロファイルに含まれ、需要特性が最優先されます。 製品の需要が高い場合は、すぐにピッキングして出荷できるラックに入れます。
注文とピッキングリストを色分けして便利にすることができます。色の優先順位マークにより、資材担当者はどの製品が最も重要な顧客に送られるかを判断できます。注文情報を分析するには、 倉庫管理システム 売れ筋商品や回転率の高い商品を特定するためには、在庫管理や作業の流れを円滑にするために、これらの商品を適切に配置することが重要です。商品の需要に応じてラックの配置を計画することで倉庫業務を最適化することも、倉庫効率を向上させる方法の一つです。
5. 注文ピッキングエラーを最小限に抑える
手作業によるプロセスは、エラーが発生しやすいだけでなく、倉庫保管コストを増加させる可能性もあります。ピッキングミスは、さらなるコスト増につながります。 履行 コスト増につながり、顧客離れやブランドイメージの低下を招く可能性があります。SKUを戦略的に配置することで、ピッキングミスを大幅に削減できます。
注文ピッカーが間違った商品を選ぶ可能性を最小限に抑えるために、同様の商品を近くに置かないようにしてください。 バーコードや RFID などの単純な技術を使用して、エラー率を減らすことも可能です。 商品ごとにバーコード化することで、ピッキングや梱包が容易になり、在庫精度が大幅に向上します。 柔軟で柔軟なこれらの方法により、ピッキング プロセスを簡単に変更できます。
6. 受信エリアを作成する
十分なワークスペースを持たない倉庫担当者は、コストのかかる在庫エラーを起こす可能性があります。 倉庫の端にある混雑したスペースや散らかったスペースで作業員がうまく機能するとは思わないでください。 活用することで労働生産性を向上させ、受入ミスをなくす 人間工学に基づいて設計されたワークスペースと設備.
「十分なワークスペースを持たない倉庫担当者は、コストのかかる在庫エラーを起こす可能性があります。 倉庫の端にある混雑したスペースや散らかったスペースで作業員がうまく機能するとは思わないでください。 人間工学に基づいて設計されたワークスペースと設備を使用することで、労働生産性を向上させ、受信エラーをなくします。」
7. 在庫回転率
8. 翌日のために部屋を準備する
退勤する前に、倉庫スタッフに注文の処理と片付けを完了させてください。 30 日の終わりの XNUMX 分前など、注文の処理が終了する時間を計画し、残りの時間を掃除専用に取っておきます。 従業員が一日の終わりに早く帰宅するためにどれだけ早く片付けられるかを、朝に比べて観察してください。 XNUMX 日が終わると、倉庫が整理され、在庫が正確にあるべき場所に配置されます。 前日の混乱や混乱のために注文処理が遅れるのではなく、翌日早く注文処理を開始できるように、前夜に倉庫を整理する必要があります。
9. リアルタイムで出荷を追跡
倉庫作業が完了したと見なされるのは、発送された製品が目的の目的地に到着するまでではありませんか。 配送通知を有効にすると、配送の遅延と損傷を追跡できます。 このような通知は、地理位置情報技術に依存して、リアルタイムの製品位置情報を提供します。
混乱が生じた場合 サプライチェーンリアルタイム更新は倉庫管理者の負担を軽減します。その結果、特に倉庫間の輸送時における出荷情報に関する誤解が減少します。
10. 倉庫在庫管理を3PL会社にアウトソーシングする
多分野にわたる専門家チームは、クライアントと密に連携し、現場の声を力強いメッセージへと変換します。子どもの保護やGBV、気候変動からビジネスと人権まで、多様な分野で政策を動かし、具体的なアクションを呼び起こす資料を構築します。 3PL 倉庫サービスは、お客様の目標達成を最初から最後までサポートいたします。在庫管理、新規市場への進出、物流コストの削減など、Logos Logisticsが提供するサービスは多岐にわたります。革新的な倉庫ソリューションを提供することで、お客様の社内物流パートナーとして機能します。当社の強力な倉庫管理システムにより、在庫状況をオンラインでリアルタイムに確認し、在庫管理の精度、流れ、効率性を向上させるレポートを作成できます。
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結論
明確な在庫特性を持つさまざまな倉庫は、在庫管理を改善するための上記のヒントから利益を得ることができます. 倉庫内の製品構成、SKU の有効期間、または製品の量に関係なく、これらのヒントを利用して在庫の生産性を高めることができます。
